Właściwe przygotowanie detalu z tworzywa wymaga uwzględnienia kilku etapów jeszcze przed rozpoczęciem produkcji. Znaczenie ma nie tylko sam kształt detalu, niemniej jednak również rodzaj materiału, grubość ścianek, sposób chłodzenia a także oczekiwania dotyczące powierzchni. Wtrysk tworzyw sztucznych polega na uplastycznieniu granulatu, a następnie wprowadzeniu materiału do wcześniej przygotowanego gniazda formy.
Po wypełnieniu przestrzeni tworzywo pozostaje w niej do momentu odpowiedniego schłodzenia. Dopiero wtedy możliwe jest wyjęcie gotowego elementu. W praktyce właściwie każdy z owych etapów wpływa na wygląd a także wymiary wyrobu, dlatego zmiana jednego parametru może wymagać ponownego sprawdzenia pozostałych ustawień procesu.
Istotną kwestią jest dobieranie materiału do warunków, w jakich w przyszłości będzie pracował szczegół. Tworzywa różnią się między sobą między innymi sztywnością, odpornością na temperaturę, działanie substancji chemicznych oraz sposobem kurczenia się w trakcie chłodzenia. Nie za każdym razem materiał o dobrych właściwościach mechanicznych będzie właściwy dla konkretnego zastosowania. Przy projektowaniu powinno się też brać pod uwagę ograniczenia związane z geometrią. Za ogromne różnice grubości ścianek mogą prowadzić do nierównomiernego chłodzenia i powstawania odkształceń. Znaczenie ma również położenie punktu wtrysku, ponieważ sposób doprowadzenia tworzywa może wpływać na ślady widoczne na powierzchni, orientację materiału czy rozkład naprężeń w gotowym elemencie. Z tego powodu projekt formy i samego szczegółu powinien być rozpatrywany jako jeden proces, a nie jako dwa w pełni niezależne zadania.
Przy większych seriach szczególnego znaczenia nabiera powtarzalność parametrów. Usługi wtrysku obejmują nie tylko samo wykonanie kolejnych elementów, lecz też przygotowanie procesu w taki sposób, aby kolejne partie mogły być wytwarzane według ustalonych wymagań. W współzależności od konstrukcji detalu sprawdza się w głównej mierze temperaturę tworzywa i formy, ciśnienie, czas wtrysku, docisk oraz czas chłodzenia. Nie istnieje jeden zestaw ustawień odpowiedni dla każdego materiału i każdego wyrobu. Parametry dobiera się na podstawie dokładnie określonej konstrukcji, rodzaju tworzywa a także zaleceń wymiarowych. W trakcie prób mogą ujawnić się problemy, których nie było widać na etapie samego projektu, przykładowo zapadnięcia, niedolewy, nadlewy albo deformacje po wyjęciu z formy. Ich usunięcie może oznaczać zmianę ustawień maszyny, korektę konstrukcji formy albo zmianę geometrii elementu.
Na ostateczny rezultat wpływa też sposób sprawdzeniu wykonanych części. W sytuacji prostych szczegółów wystarczające mogą być podstawowe pomiary wymiarów a także ocena powierzchni, jednakże bardziej wymagające elementy mogą potrzebować dokładniejszej kontroli wybranych parametrów. Trzeba prócz tego pamiętać, że wymiary tworzywa mogą przemieniać się w współzależności od temperatury, czasu od wyprodukowania części a także warunków przechowywania. Dlatego sposób pomiaru powinien być dany przed rozpoczęciem regularnej produkcji. Przydatne jest również zachowanie informacji o zastosowanym materiale i głównych ustawieniach procesu, ponieważ ułatwia to analizę różnic w gronie kolejnymi seriami. Takie podejście daje możliwość traktować produkcję elementów z tworzyw jako proces wymagający stałej sprawdzeniu, w którym zarówno metoda, materiał, parametry maszyny, jak i sposób sprawdzania gotowych detali mają znaczenie dla uzyskania zakładanych właściwości.
Więcej informacji na stronie: budowa form wtryskowych.
