W procesach przemysłowych sprężone powietrze pełni różnorodne funkcje, od zasilania prostych narzędzi po sterowanie szczegółami maszyn wykonujących powtarzalne ruchy. W zależności od użycia zmieniają się oczekiwania dotyczące ciśnienia, przepływu i jakości medium. Inne parametry mogą być potrzebne do przedmuchiwania powierzchni, a inne do zasilania precyzyjnych urządzeń pneumatycznych.
Różnice te mają znaczenie w trakcie projektowania instalacji oraz oceny jej późniejszej pracy. Częstym błędem jest przyjmowanie jednego poziomu zużycia na bazie danych znamionowych wszystkich odbiorników. W rzeczywistych ustaleniach maszyny nie za każdym razem pracują jednocześnie, a ich zapotrzebowanie może przekształcać się podczas cyklu. Z tego powodu analizę warto oprzeć na realnym harmonogramie pracy, mając na uwadze również krótkie okresy zwiększonego poboru. Na prawdę istotna jest także jakość powietrza dostarczanego do poszczególnych stanowisk. Obecność wilgoci, oleju lub cząstek stałych może mieć różnorakie skutki zależnie od rodzaju procesu, dlatego sposób przygotowania medium powinien wynikać z wymagań technicznych odbiorników, a nie jedynie z parametrów sprężarki.
Na koszty eksploatacji układu pneumatycznego wpływa nie tylko i wyłącznie pobór energii przez silnik, ale również sposób regulacji wydajności i organizacja pracy całego systemu. Sprężarka może okresowo pracować pod niewielkim obciążeniem, a mimo to zużywać energię potrzebną do utrzymania gotowości urządzenia. W instalacjach o zmiennym zapotrzebowaniu znaczenie mają ustawienia sterowania, pojemność zbiornika oraz liczba jednostek pracujących równolegle. Właściwie dobrany sposób regulacji uzależniony jest od charakteru poboru i możliwości technicznych konkretnego układu. W tym kontekście serwis sprężarek powietrza obejmuje nie tylko i wyłącznie czynności powiązane z wymianą części eksploatacyjnych, lecz również kontrolę warunków, w których urządzenie tworzy własną pracę. Analiza częstotliwości załączeń, temperatury, czasu pracy pod obciążeniem i komunikatów sterownika może wskazać zmiany wymagające dalszego sprawdzenia. O ile sprężarka często przechodzi między trybem obciążenia i odciążenia, powinno się ustalić, czy wynika to z charakterystyki poboru, ustawień sterownika czy problemów występujących w instalacji. Sama zmiana nastaw nie zawsze rozwiązuje przyczynę nieprawidłowości. Powinno się uwzględnić także zalecenia producenta, dopuszczalne warunki pracy oraz wpływ potencjalnych modyfikacji na pozostałe elementy układu.
Podczas rozbudowy zakładu zmienia się nie tylko i wyłącznie liczba odbiorników, ale często także układ wnętrz, długość tras przewodów i sposób rozdziału powietrza. Sieć sprężonego powietrza musi być dostosowana do tych warunków, ponieważ przepływ przez przewody wiąże się z oporami, które zależą w głównej mierze od średnicy rur, długości odcinków i zastosowanych złączek. Przy zbyt małym przekroju przewodów spadki ciśnienia mogą być szczególnie widoczne w czasie równoczesnej pracy kilku maszyn. Zdarza się też, że problem tyczy się tylko jednej części instalacji, na przykład odgałęzienia z dużą liczbą połączeń lub odcinka, w którym filtr stawia nadmierny opór. W takich przypadkach pomiar przy podstawowym zbiorniku może nie wskazać miejsca występowania ograniczenia. Należy sprawdzić parametry w pobliżu odbiorników i porównać je z wartościami uzyskanymi przy źródle. Podczas oględzin warto uwzględnić również stan podpór, mocowań i połączeń, a także sposobność odprowadzania kondensatu z najniżej położonych punktów. Zgromadzona woda może powodować problemy z pracą niektórych urządzeń, zwłaszcza gdy układ uzdatniania nie odpowiada warunkom aktualnym w instalacji. Każda zmiana przebiegu przewodów powinna uwzględniać późniejszy dostęp do zaworów, filtrów i punktów kontrolnych, ponieważ brak miejsca na obsługę może utrudniać wykonywanie przeglądów.
W diagnostyce układów pneumatycznych istotne są pomiary prowadzone w warunkach odpowiadających rzeczywistej eksploatacji. Urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza mogą służyć do kontroli ciśnienia, przepływu, temperatury a także wilgotności medium, jednak właściwie każde z nich dostarcza innych informacji. Czujnik ciśnienia daje możliwość obserwować zmiany wartości w czasie, natomiast przepływomierz pomaga określić, ile powietrza zużywa wybrany etap instalacji. Miernik punktu rosy jest wykorzystywany do oceny zawartości pary wodnej w porównaniu do warunków, w których może dochodzić do jej skraplania. Przed wykonaniem pomiarów należy ustalić, jaki problem ma zostać zbadany i gdzie mogą występować jego przyczyny. Przy podejrzeniu nieszczelności przydatne może być porównanie przepływu w okresach produkcji i postoju, jeżeli już inne warunki pracy układu pozwalają na miarodajną ocenę. Jeśli jednak problem pojawia się tylko przy nagłym zwiększeniu poboru, bardzo ważna będzie rejestracja krótkotrwałych zmian ciśnienia. Wyniki trzeba interpretować z uwzględnieniem dokładności przyrządów, ich zakresu pomiarowego i miejsca montażu. Znaczenie ma również sposób przygotowania instalacji do badania, ponieważ zmiana ustawień albo odłączenie części odbiorników może wpłynąć na uzyskane wartości. Zestawienie danych z kilku punktów, obserwacji operatorów i zapisów sterownika umożliwia dokładniej określić warunki, w których pojawiają się odchylenia, bez przypisywania ich automatycznie jednemu elementowi systemu.
Warto sprawdzić: serwis sprężarek powietrza.
